公司有近170名工作人员,其中100多位优秀的工程咨询(SE)技术人员。其中包括:
我司长期为长安、奇瑞、上汽通用等提供工程技术咨询服务(冲压SE,焊接SE,涂装SE,尺寸SE,总装SE及现场品质培育服务)。专业技术骨干都来自与国内一流的汽厂,具备多年汽车现场制造工作经验和多个项目的工艺SE咨询服务经验。并且公司所有技术人员都具备5个以上项目的咨询服务经验。35位产品设计人员,长期为东风、长安等公司提供产品设计工程服务。
此外,公司还长期聘请的外籍专家:冲压3人、焊接3人、涂装1人、总装2人、尺寸工程2人作为技术支持团队。
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1、模型分析:对外板分缝(分块)合理性进行分析(结合工序数要求);对外板的成形性及冲压工艺性进行分析(结合主断面);对外板可能产生的缺陷(包括滑移等影响外观品质的问题)进行分析;对外板件材料利用率进行分析;外观圆角分析;对外板件刚性进行分析。
2、基本断面分析:对零件的成形性进行分析;对提高材料回收率的形状进行分析;对冲压加工方向进行分析对外板件材料利用率进行分析;对可减少模具工序的形状进行分析;对外观圆角进行评价并提案、对包边角度进行分析;对提高冲压件材料利用率进行分析。
3、零件的成型性分析:成形性及成形深度进行分析;对可能起皱、缩颈和开裂部位进行分析;对部件工序规划进行优化分析;对零件的圆角进行确认并提案;对包边的角度及预包边的成形性进行分析;对零件联合安装或一模多件可行性分析;判断表面应力可能发生部位及处理方案;最大程度提高材料利用率提升方案分析;成形负角及回弹的分析与处理;对外板分型线进行分析。
4、冲压CAE分析:部件的成形性 CAE 分析;外板刚度 CAE 分析;确定及处理 CAE 分析结果:开裂、缩颈及起皱发生部位;对外观缺陷进行分析;对材料利用率提升进行分析;材料延伸率的决定与处理和优质材料的研讨与决定;加压力(成形力、加压力)的确定及零件回弹角度的分析;加压力(成形力、加压力)的确定及零件回弹角度的分析。
5、初步冲压工序图规划:对零件冲压方向及工序数、工序内容及其复杂程度进行分析并优化外板刚度 CAE 分析;编制冲压工艺用于模具招标对外观缺陷进行分析;该项工作针对之前确定的冲压CAE分析的零件
1、模型分析:对外板组成的分型线进行分析;对外观特征(间隙、面差、圆角等)的适用性及可行性分析;基于造型限制假设装配工艺。
2、装配流程分析 :对BOM的零件组成(3D数模中的树状图)进行分析并提案;从质量保证角度分析零件组成;从设备角度分析零件组成;对各零件装配顺序进行分析;研究合理的工序编排;研究零件的搬运情况;节拍分析。
3、装配性分析:对装配时结构进行分析;对零件装配时干涉分析;对装配工序的最优化进行分析并制定对策;对配合面的优化进行分析;对工艺孔的整合性进行分析;螺栓的装配作业性进行分析;零件的装配难度进行分析。
4、定位基准分析:定位基准孔(尺寸与位置)分析;定位基准面形状、位置分析;模、检、夹定位点一致性分析。
2D版本MCP:
3D版本MCP:
5、包边可行性分析:包边的翻边长度和角度分析;困难区域包边分析;开闭件装配分析。
6、焊装虚拟验证:3D工艺方案布局;反应关键工位立体布局;关键工位工艺仿真;机器人焊接动态仿真分析;离线编程、线边物流分析;人机工程仿真分析。
1、涂装目标设定
2、电泳孔分析
3、排水性和排气性分析
4、密封涂胶及PVC分析
5、车身外部涂装作业性分析
6、涂装生产线适应性分析
7、电泳仿真分析
8、排水、排气仿真分析
9、涂装SE分析结果验证
拆车分析:通过对试制阶段2台车的拆解,确认SE分析结果。
1、造型模型评审
2、主断面分析
3、对现有生产线的适宜性分析
4、装配工艺性分析
5、产品结构可行性分析
6、安装可行性分析
7、零部件装配结构分析
8、车辆性能分析
9、关键工序规划
10、总装SE分析结果验证
1、基础公差制定
2、内外饰DTS定义
3、DTS风险评估
4、DTS实施方案
5、CAS分析
6、数据结构分析
7、内外观DTS更新优化
8、整车定位策略(RPS)
9、特殊公差的定义
10、GD&T的设计
11、DTS实施方案确认
12、3D模型偏差分析
采用3DCS或VSA对车身前脸区域、后脸区域、底盘区域进行建模偏差分析
13、测量计划定义
14、公差累积计算
15、关重区域DTS的虚拟评估报
16、样车阶段