FMEA失效模式分析与新版AIAG&VDA规则变化的关系

IQfmea、iqrm、失效分析、apis、新版fmea

主要变化和优势

主要变化

  1. 新7步法(VDA 4 之前是5步)
  2. 行动优先指数(AP)取代风险顺序数(RPN)
  3. 新的严重度、频度、探测度及措施优先级表
  4. 监视及系统响应的补充FMEA

优势

更加结构化的方法 — 利用经验教训 — 预防驱动

新版FMEA亮点——新7步法


第1步:项目规划及准备

内容:项目描述、项目计划、分析边界以及确定使用的基础FMEA

主要变更在于:

确定分析范围

修改表单中的标题

第2步:结构分析

内容:描述分析范围、设计FMEA、过程FMEA以及负责人,作为功能分析的基础。

主要变更在于:

关于设计FMEA:描述方块图 / 边界图

关于过程FMEA:描述过程流程图以及结构树

顾客和供应商之间的合作

第3步:功能分析

内容:产品或过程功能的可视化,要求与功能之间的关联,开发团队(系统、安全和组件)之间的合作以及失效分析的基础。

主要变更在于:

根据参数图进行描述

对工程团队之间的合作进行描述

第4步:失效分析

内容:创建失效链,顾客和制造商之间的合作(失效影响),为FMEA表单中的失效记录以及风险分析奠定基础。

主要变更在于:

引入关注要素概念

设计 FMEA 和过程 FMEA 之间的关联

顾客和供应商之间的合作

第5步:风险分析

内容:描述和评估现有的和/或已计划的措施、确定措施优先等级(AP)、为产品优化或过程优化奠定基础。

主要变更在于:

为严重度(S)、频度(O)、探测度(D)修订评估表

在过程 FMEA 中延伸对工厂自身、供货工厂(如知晓)以及最终用户(如知晓)的影响。

用措施优先等级(AP)替代风险等级数(RPN)

第6步:优化

内容:确定必要措施以降低风险,确定措施实施的责任人以及时间期限,实施以及记录相关措施(包括确认有效性),FMEA团队、管理层、顾客和制造商之间关于潜在失效的合作,为产品要求和/或过程要求的改善及预防及纠正措施的制定奠定基础。

主要变更在于:

优化过程的详细描述

FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间的合作

第7步:将结果形成文件 - 新步骤

内容:记录和交流为降低风险而采取的措施,评估所采取措施的有效性。

主要变更在于:

在报告中总结 FMEA 的范围和结果

将失效的技术风险评估作为开发计划的一部分和项目里程碑

行动优先指数(AP)取代风险顺序数(RPN)

●优先级-高(H):措施的最高优先级。

团队必须确定适当的预防性行动或探测性行动,来对问题进行改善。

若采取措施,则必须记录采取措施的原因;若不采取措施,则必须记录未采取措施的原因。

●优先级-中等(M):措施的中等优先级。

团队应当确定适当的预防性行动或探测性行动,来对问题进行改善。

若采取措施,则应当记录采取措施的原因;若不采取措施,则应当记录未采取措施的原因。

●低优先级(L)措施的低优先级。

团队可以确定适当的预防性行动或探测性行动,来对问题进行改善。

若采取措施,则可以记录采取措施的原因;若不采取措施,则可以记录未采取措施的原因。

推荐:严重程度10—9和措施优先级应由管理层评估,包括已定义的行动。

示例:

风险顺序数(RPN)=严重度x频率x探测度

  • S/O/D 相同数字输入风险评估表
  • AP(更重于严重程度)不关注RPN总数
IQfmea、iqrm、失效分析、apis、新版fmea七步法、FMEA

新的 SOD评级表示例

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监视及系统响应的补充FMEA – MSR

设计FMEA的补充方法,以确保成人员和生命的成本及风险,以及企业特殊要求和功能安全

🔷电气系统(机电一体化)的故障功能,以确保所有与安全相关的问题和法律要求(国标,美国国家公路交通安全管理局 (NHTSA),

车载诊断(OBD),功能安全 (ISO26262)

🔷解决“机电系统”的风险分析

🔷描述了设计FMEA与功能安全(ISO 26262)概念和分析之间的联系

🔷描述了设计FMEA与功能安全(ISO 26262)概念和分析之间的联系

🔷唯一频率(F),监控(M)和措施优先级(AP)评级表

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